化工生产事故分析与预防

化工生产事故分析与预防

图书基本信息
出版时间:2008-4
出版社:王凯全 中国石化出版社 (2008-04出版)
作者:王凯全 编
页数:331
书名:化工生产事故分析与预防
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化工生产事故分析与预防

内容概要
  《化工生产事故分析与预防》介绍了发生在化工和石油化工行业的l00余起事故案例,说明了每起事故的经过,在事故原因分析的基础上,提出了事故预防的主要原则和方法。《化工生产事故分析与预防》由王凯全编著。
书籍目录
第1章
有机化工事故1.环己烷氧化反应槽爆炸事故2.甲苯储罐爆炸事故3.梯恩梯炸药硝化机爆炸事故4.间二硝基苯硝化反应锅爆炸事故5.丁烷积聚爆炸事故6.对硝基苯甲酸车间火灾事故7.可发性聚苯乙烯爆燃事故8.烷基苯管壁物料着火事故9.甲醇槽爆炸事故10.氯乙烯泄漏事故11.可燃物料泄漏爆炸事故12.肼合成次钠分配台爆炸事故13.油料球罐火灾爆炸事故14.环氧乙烷储罐爆炸事故15.硝铵溶液爆炸事故16.一氧化碳急性中毒事故17.光气爆炸事故18.甲烷中毒窒息事故19.催化装置硫化氢中毒事故20.环氧乙烷计量槽爆炸事故21.蒸煮物料喷溅事故22.硝基苯甲酸工段爆燃火灾事故23.一硝基甲苯爆炸事故24.急性甲苯中毒事故25.氯化苯工段氯化尾气爆鸣事故26.高压加氢中质润滑油泄漏着火事故27.液氨泄漏事故28.羟基亚乙基二磷酸合成反应釜爆炸事故29.聚氯乙烯聚合车间碱液烧伤事故30.碳四物料喷溅事故31.雷尼镍制备闪爆事故32.硝基苯精制T一102塔爆炸事故33.硝化反应釜爆炸事故第2章
无机化工事故34.黄磷酸洗锅爆炸事故35.氮气置换窒息死亡事故36.火药爆炸事故37.硫化氢中毒事故38.氢气泄漏爆炸事故39.硫化氢中毒事故40.浓硫酸储罐爆炸事故41.水洗取暖箱爆裂事故42.氢分塔蓄冷器爆炸事故43.空分充氧台着火事故44.黄化罐清理中毒事故45.氯气干燥填料塔爆炸事故46.氯磺酸泄漏事故47.氢氧净化氢气储柜爆炸事故48.氯氢气系统爆炸事故49.铜洗系统含氢气体爆炸事故50.液氯充装工段氯气泄漏事故51.煤气净化硫化氢气体泄漏中毒事故52.盐酸石墨合成炉爆炸事故53.焦化加工浓硫酸喷溅灼伤事故54.高压加氢中质润滑油泄漏着火事故55.液氯储槽爆炸事故56.双氧水车间爆炸火灾事故57.高压充氧软管燃爆事故58.氯干燥除雾器爆炸事故第3章
化工装备事故59.电捕焦油器起火事故60.磺酸脱酸离心机解体事故61.乙苯装车管内物料着火事故62.苯乙烯蒸气过热炉火焰外喷事故63.清洗塔内混合气爆炸事故64.硅酸锆干燥器爆炸事故65.油预处理软化锅爆炸事故66.清釜坠落事故67.离心式空压机喘振事故68.氢氮压缩机排油水视镜爆炸事故69.锅炉爆炸事故70.催化粗汽油罐憋压事故71.硝酸异辛酯化釜爆炸事故72.压缩厂房火灾事故73.冷冻系统油氨分离器爆炸74.抽提板框板爆炸事故75.缺氧窒息死亡事故76.氯乙烯聚合釜放空管断裂事故77.环氧乙烷钢瓶爆炸事故78.窑尾焊接触电事故79.流化床反应器爆燃事故分析80.乙醛聚合事故未遂81.甲苯-2,4-二异氰酸酯(TDI)中毒事故82.氮气中毒事故83.氨液烫伤事故84.锅炉反复爆管事故85.尿素熔融液烫伤事故未遂86.反应釜氯气泄漏87.两起液化气泄漏爆炸事故分析88.聚丙烯高位计量槽闪爆事故89.一起丙烯腈储罐爆炸事故分析90.29起物料泄漏事故分析91.6起二氧化氯气体爆炸事故第4章
农药化肥事故92.苯低位槽爆炸事故93.异氰酸甲脂储罐泄漏事故94.涕灭威肟储罐泄漏事故95.合成气体爆炸事故96.氧气瓶爆炸事故97.氢气泄漏火灾事故98.铜氨液再生器爆炸事故99.压缩机汽缸爆炸事故100.氮肥生产中混合气中毒事故101.氮气窒息事故102.洗气塔煤气中毒事故103.高温熔融硫灼烫事故104.甲氧胺混合气体爆炸事故105.氯乙酸氰剂量罐爆炸事故106.球罐放空管断裂事故107.合成氨车间煤气中毒事故108.合成车间氢气泄漏爆炸事故109.液氨灌装爆炸事故110.尿素车间氨泄漏事故第5章
橡胶树脂事故111.胶浆房油气火灾事故112.酒精蒸馏釜超压爆炸事故113.过氧化苯甲酰干燥器爆炸事故114.药渣爆炸事故115.树脂反应釜爆炸火灾事故116.加氢氢化釜爆炸事故117.污水调节池燃爆事故118.三氯化氮爆炸事故119.液氯罐腐蚀泄漏中毒事故120.酯化罐罐内作业伤亡事故未遂第6章
塑料化纤染料事故121.环氧乙烷反应釜爆炸事故122.化纤布着火火灾事故

章节摘录
第1章
有机化工事故1.环己烷氧化反应槽爆炸事故1974年6月1日16时许,英国NyPro公司发生爆炸事故,造成厂内28人死亡,36人受伤,厂外53人受伤,经济损失达2.544亿美元。
1.事故经过1974年3月27日傍晚,英国NyPm公司己内酰胺反应系统中的5号氧化反应槽的碳钢外壳发现150cm长的裂纹,造成环己烷外泄,其原因为硝酸类物质产生的应力腐蚀。
值班人员向主管报告经同意后,开始降低反应系统的压力和温度,准备停车检验泄漏点。
经检验为氧化反应槽的内衬、外壳皆产生相当程度的破裂,不适合再参与反应过程,因此决定拆下5号氧化反应槽,以便检修。
翌日早上,经厂务会讨论后,厂长与相关技术人员认为停车检修需要3~6个月,而当时英国国内对于己内酰胺的需求甚急,不适合停工降低工厂产能,为了让该车间继续运行,决定将第5号氧化反应槽搬离,并在4号和6号氧化反应槽间连接一管线暂时以5座氧化反应槽维持生产。
在拆下5号氧化反应槽后,即进行修复工作。
在装4号和6号氧化反应槽间连接管线时,施工人员仅在现场地面上以粉笔画一简单的修复工程图样,并没有预先规划并绘制正规的设计工程图及进行必要的工程应力详细核算。
现场以鹰架支撑管子。
两氧化反应槽间因有高度差(约相差35.5cm),故以三曲旁通管作为两氧化反应槽间的连接管,而原来氧化反应槽出口处的伸缩接着管径为72cm,但当时厂内只有管径为51cm的管线可用。
编辑推荐
《化工生产事故分析与预防》适用于化工和石油化工行业安全管理和工程技术人员参考,也可作为高等院校安全专业以及相关专业师生的教学参考资料。


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